La nouvelle technique de gâchage du béton, inventée par le directeur général de Precast-First Ir. Libère Nitunga, permet d’améliorer la qualité du béton tout en réduisant la quantité de ciment utilisé. Selon lui, cette méthode peut faire économiser au Burundi environs 500 mille dollars par mois. D’après lui, la meilleure préparation du béton peut conduire à une économie de ciment de 15%.
Vous avez publié récemment un communiqué dans lequel vous annoncez que de multiples négligences dans la préparation du béton conduisent à un gaspillage et à une grande perte pour l’économie nationale. Pouvez-vous nous dire dans quelle mesure cela est vérifiable ?
Vous avez raison, cela fait quelques temps que nous essayons de réveiller les gens sur un important gaspillage de ciment qui pourrait nous permettre, chaque mois, d’économiser 0.5M de USD d’une part et éviter le rejet dans l’atmosphère de 20.000 t de CO2, qui est le principal gaz à effet de serre.
D’abord le principal pourcentage de 15% de gaspillage de ciment est facilement vérifiable. Avec la méthode habituelle, on utilise 350kg de ciment pour avoir 1 mètre cube (m3) de béton standard de 25 MPa. Mais avec la méthode de Precast-First, il suffit de 300 kg de ciment pour avoir le même béton standard de 25MPa. D’où la différence de 15%.
En d’autres mots, avec la méthode habituelle, 1kg de ciment produit seulement 7kg de béton, tandis qu’avec la méthode de Precast-First, 1 kg de ciment produit 8kg de béton de même résistance.
Concrètement, qu’est-ce qui fait la différence entre les 2 méthodes : la méthode habituelle et la nouvelle méthode de Precast-First ?
Ce sont 3 principes élémentaires de la fabrication du béton qui ne sont pas mis en œuvre d’une façon appropriée. Il s’agit de la qualité et de l’échelonnement des granulats (sable et gravier), ainsi que de la réduction de l’eau de gâchage du béton. Il n’y a aucun principe qui ne soit connu de tous les professionnels de la construction et qui découlent même de logiques simples : propreté, organisation, cohérence.
Pouvez-vous être plus précis ?
Parlons d’abord de qualité des granulats. Dans des économies mieux organisées, il y a des normes sur la qualité du sable que les fournisseurs doivent respecter. Chez nous, il n’y en a pas. Les fournisseurs amènent des granulats plus ou moins chargés des diverses impuretés, minérales et organiques, et en quantités variables.
Dans un échantillon pour lequel nous avons quantifié ces impuretés, elles représentaient 6% du sable. Comme dans le béton, le ciment est généralement la moitié du sable en poids, les impuretés représentent donc 12% du ciment dans cet échantillon.
Que fait-on habituellement face à cette situation ?
Rien, on utilise ce mélange de sable et d’impuretés tel quel. Cela diminue la qualité du béton. Pour avoir la même qualité finale du béton, on devra compenser en utilisant une plus grande quantité de ciment. En clair, ne pas trop s’en faire au niveau de la préparation, mais quelqu’un devra en payer le prix.
Et que fait Precast-First ?
Les granulats sont rincés jusqu’à ce que l’eau qui en sort soit claire. C’est-à-dire que nous faisons aussi le travail qui aurait dû être fait par les fournisseurs de matériaux.
La deuxième étape est l’échelonnement des granulats ou granulométrie étalée. Dans la fabrication du béton, il est connu et reconnu que l’on obtient un meilleur résultat en utilisant différents diamètres des granulats, et dans des proportions bien déterminées. On parle d’une « composition optimale des bétons ».
Que fait-on habituellement face à cette situation ?
Rien. On utilise le mélange hétérogène de graviers de différents diamètres dans des proportions aléatoires, avec parfois du sable dedans. Même ici, on ne s’en fait pas trop au niveau de la préparation. Mais cela va se répercuter sur la quantité de ciment utilisée si on veut arriver à la qualité du béton standard.
Que fait Precast-First pour optimiser la composition du béton ?
Le gravier brut est passé dans des treillis de différentes ouvertures : 4 ; 3 ; 2 ; 1 ; 0.5 ; 0.1. Chaque élément de la construction a sa propre formulation : tel % de gravier de tel diamètre, etc. suivant que c’est une semelle de fondation, une colonne, une poutre, un panneau de mur ou de dalle, etc.
Parlons de la réduction de l’eau de gâchage du béton
Il est connu et reconnu ici aussi, que la quantité d’eau nécessaire pour que le ciment et le sable se transforment en pâte reliant les cailloux est de l’ordre de 300 cc ou 0.3 L par kg de ciment. Toute quantité d’eau supérieure est destinée uniquement à rendre le béton malléable. Elle s’évaporera avec le temps et laissera donc des vides dans le béton. Ces vides sont une source de faiblesse du béton et d’infiltration de l’eau dans le béton à long terme. Un des enjeux majeurs de la fabrication du béton est donc la réduction de l’eau de gâchage mais sans aller en dessous du seuil ci-dessus. Pour y arriver, dans les économies plus avancées, on utilise des produits chimiques appelés adjuvants réducteurs d’eau.
Que fait-on habituellement face à cette situation ?
Rien. On met autant d’eau que nécessaire jusqu’à ce que le béton soit malléable, sans chercher à la réduire.
Même ici, pour la 3ième fois on ne s’en fait pas trop. Mais il faut s’attendre à des conséquences en termes de qualité du béton ou de quantité de ciment nécessaire pour compenser.
Que fait Precast-First face à cette situation ?
Precast-First a développé sa propre technique de réduction de l’eau de gâchage du béton, sans devoir ajouter des adjuvants ni aucun autre produit chimique. Au lieu de mélanger tous les constituants du béton en vrac : gravier, sable, ciment et eau, nous procédons en 2 étapes.
La fabrication du béton consiste in fine à fabriquer un gros caillou ayant une forme bien déterminée, avec de petits cailloux que sont les graviers. Ceux-ci sont reliés entre eux par une pâte, qui est faite de sable, de ciment et d’eau. Fabriquer la pâte à part conduit à une réduction de l’eau de gâchage, et donc à une augmentation de la résistance du béton ou une diminution du ciment utilisé.
Comment savez-vous que ça marche ?
Le plus simple est de comparer la résistance de deux échantillons de béton fabriqués suivant les 2 méthodes. Chacun peut le faire pour s’en rendre compte. C’est facile à faire.
Alors, si ça marche et que c’est vérifiable, pourquoi est-ce que tout le monde n’utilise pas la méthode Precast-First de fabrication du béton ?
Il serait intéressant justement de poser cette question à ceux qui font ce gaspillage. Par exemple, pourquoi ils utilisent des granulats avec beaucoup d’impuretés ? Pourquoi ils n’utilisent pas les granulats échelonnés alors qu’ils l’ont appris dans leur cursus scolaire et universitaire ? Pourquoi ils utilisent autour de 0.8 L d’eau par kg de ciment alors qu’ils savent que plus on met d’eau au-delà du minimum de 0.3 L par kg de ciment, la résistance du béton va diminuer ?
Un enfant à qui son père demandait pourquoi il avait de si mauvaises notes à l’école, il répondit qu’il hésitait entre l’hérédité et l’environnement. Moi, je n’hésite pas entre les deux, mais je pense qu’il y a un peu des deux : un aspect structurel caractérisé par une très faible capacité d’innovation, et un aspect environnement caractérisé par un manque d’exigence de qualité de la part des propriétaires de maisons.
Commençons par l’aspect environnement qui n’est pas exigeant en termes de qualité.
Le béton armé, qui est le principal matériau de construction, a plusieurs niveaux de résistance ou de qualité, que l’on mesure en MPa comme déjà dit plus haut. Lors de la réception des bâtiments, ou même pendant leur construction, je n’ai jamais vu ou entendu que la Commission de réception aurait procédé à la mesure de la qualité du béton qui a été utilisé. Si ça a existé, ce serait des cas isolés. Donc sans aucune mesure de la qualité du béton, on réceptionne en réalité juste quelque chose qui ressemble au béton. Mais, c’est comme mettre une chaussure neuve au pied gauche, et une chaussure usée au pied droit. Ou encore acheter un bijou avec la seule information qu’il est en or. Sans se préoccuper de savoir si c’est de l’or de 24, 18, 12 ou même 9 carats.
Precast-First a déjà été sollicitée pour aller mesurer la résistance du béton sur 3 immeubles de plusieurs niveaux en construction. Le résultat est très alarmant. La résistance variait entre 12 et 18 MPa sur le premier immeuble, entre 25 et 32 MPa sur le deuxième, et entre 11 et 22 MPa sur le troisième !
Jusqu’à présent, on construisait essentiellement des villas, pour lesquelles des négligences de ce point de vue n’entraînaient pas de conséquences catastrophiques pour plusieurs raisons. Mais, la situation va être toute autre avec la construction en hauteur. Si on continue à construire sans vérifier la résistance effective du béton sur les immeubles depuis la fondation, on aura beaucoup de soucis à se faire. Ici je ne parle même pas de l’hypothèse d’un séisme de magnitude 6 ou 7 sur l’échelle de Richter, qui n’est pas à exclure lorsque nous parlons de la construction au Burundi.
Avant de continuer, pouvez-vous nous dire combien coûte une opération de vérification de la résistance du béton sur un immeuble en construction ? Quel est l’appareil que l’on utilise ? Les résultats sont-ils fiables ?
Il y a plusieurs méthodes de mesure de la résistance du béton sur un immeuble en construction ou déjà achevé. Mais, la méthode la plus simple et la moins chère se fait à l’aide d’un scléromètre. C’est un appareil portatif pesant quelques 2-3kg, qui coûte autour de 1.000.000 FBU.
A Precast-First nous le faisons gratuitement, mais il y a des services pour lesquels c’est payant. L’appareil donne un ordre de grandeur de la résistance du béton. C’est pour cela que l’on effectue un grand nombre de mesures pour avoir une moyenne proche de la réalité : 10 tests sur une même zone.
Un message pour les propriétaires ?
Je dirais que la principale cause sont les propriétaires de bâtiments qui ne sont pas exigeants en termes de qualité du béton. Si les entrepreneurs savent que personne ne va vérifier la qualité du béton, on peut s’attendre à ce qu’ils ne s’investissent pas dans le rinçage et l’échelonnement des granulats, ainsi que dans la réduction de l’eau de gâchage.
Mais, ils seront motivés à le faire s’ils savent que dans le processus de réception de l’ouvrage, le propriétaire fera tester la résistance du béton qui a été utilisé dans la construction de sa maison.
Actuellement, même les maîtres de l’ouvrage institutionnels ne le font pas. Il n’y a donc aucune motivation à ce que les entrepreneurs améliorent la qualité du béton, surtout que leur devis s’en trouveraient « inutilement » plus chers.
Pour le point en rapport avec notre faible capacite d’innovation, je vous propose de le développer dans une prochaine deuxième partie.
« […] inventée par le directeur général de Precast-First Ir. Libère Nitunga […] »
Arnaque! Dans le fond, on comprend qu’on doit juste s’assurer de la bonne qualité du sable (sans impuretés), … continuer de faire comme d’habitude, et… on obtiendra un résultat meilleur que cette invention?!
Courage et faites breveter votre trouvaille! Quelqu’un essaie de réinventer la roue!
Bravo cher compatriote,
Je vous souhaite toute la reussite que vous meritez, pour vous et pour le pays, fabriquez vous des hollow core slab?
Votre ouverture d’esprit est très encourageante.
Les hollow core slab constitueraient effectivement une avancée par rapport aux dalles pleines couramment utilisées au Burundi : le faible poids, le coût, la rapidité d’exécution.
Mais elles nécessitent le recours à des engins de levage avec tous leurs inconvénients : coût d’achats, disponibilité des pièces de rechange, compétences des opérateurs et des services de maintenance, difficiles de les amortir avec de faibles volumes de commandes, arrêt des chantiers pendant l’immobilisation, etc.
Pour les dalles, nous avons adapté le wood-frame floor, dont on dit qu’il est utilisé dans 80% des logements individuels aux USA, Canada, etc., en concrete-frame slab. Ce type se prête bien à l’industrialisation de la construction sans devoir recourir aux engins de manutention lourds. Des poutrelles et les panneaux en béton armé de haute résistance remplacent les joists and subfloor.
On arrive aux mêmes avantages que le hollow core slab, mais sans ses inconvénients.
Merci beaucoup pour vos encouragements.
Les hollow core slab constitueraient effectivement une avancée par rapport aux dalles pleines couramment utilisées au Burundi : le faible poids, le coût, la rapidité d’exécution.
Mais elles nécessitent le recours à des engins de levage avec tous leurs inconvénients : coût d’achats, problème de disponibilité des pièces de rechange, de compétences des opérateurs et des services de maintenance, d’arrêt des chantiers pendant l’immobilisation des engins, difficultés de les amortir avec de faibles volumes de commandes etc.
Ce type de dalle est utilisé aussi dans la sous-région, notamment au Kenya.
Pour les dalles, nous avons adapté le wood-frame floor, dont on dit qu’il est utilisé dans 80% des logements individuels aux USA, Canada, etc., en concrete-frame slab. Ce type se prête bien à l’industrialisation de la construction sans devoir recourir aux engins de manutention lourds. Des poutrelles et les panneaux en béton armé de haute résistance remplacent les solives de plancher (joists) et les panneaux de plancher (subfloor).
Ainsi nous arrivons aux mêmes avantages que le hollow core slab, mais sans ses inconvénients.
La qualité du ciment a-t-il été étudiée ?! CPA 32.5 ou CPA 42.5….
Parfois, en fonction des provenances, ce qui est marqué, c’est pas toujours …vrai!! Par manque de contrôle de la qualité
En fait, ces économies ne dépendent pas de la classe de ciment utilisée : si on utilise du ciment CPA 32.5 alors on économisera 15% de ce type. Il en est de même si on utilise la classe CPA 42.5.
Est-ce que dans le calcul de ces économies on tient compte du coût du travail sur le sable? Lavage ou tamisage?
Cet aspect du coût de la main d’œuvre sera abordé dans la deuxième partie qui va venir prochainement. Elle concerne notre faible capacité à innover, comme une des causes de ce gaspillage de ciment, de non utilisation de techniques adaptées, etc.
Mais d’ores et déjà on peut analyser la question sous deux angles : analyse économique d’une part, et analyse financière d’autre part.
Du point de vue de l’analyse économique, pour simplifier, on regarde la sortie des devises. Le salaire que l’entrepreneur paye au manœuvre pour rincer le sable et le gravier est considéré comme une distribution de revenus entre agents économiques nationaux. Ni nko gukura amahera mufuko w’iburyo ukayashira muw’ibubamfu. Donc le coût de la main d’œuvre n’est pris en compte dans les économies sur les importations de ciment.
Par contre du point de vue de l’analyse financière, ce salaire représente effectivement un coût pour l’entrepreneur. Mais un coût négligeable.
Aux USA par exemple, le salaire minimum garanti est de l’ordre de $15/heure, soit $120/jr, au moment ou 1 sac de ciment coûte autour de $7.00. Cela veut dire qu’un ouvrier touche l’équivalent de 2 sacs de ciment par heure, ou 17 sacs de ciment, soit presqu’une tonne de ciment par jour !
Au Burundi un manœuvre peut être payé BIF 5.000/jr au moment ou 1 sac de ciment coûte BIF 50.000. Cela veut dire qu’un ouvrier touche l’équivalent de 5kg de ciment par jour seulement.
Du point de vue financier, pour qu’un entrepreneur américain décide d’engager un manœuvre pour tamiser, échelonner, malaxer le béton en 2 phases, il faut que cela lui permette d’économiser 1 tonne de ciment, sinon cela ne sera pas rentable.
Par contre pour un entrepreneur burundais, il faut et il suffit que ce manœuvre lui permette d’économiser seulement 5kg de ciment. Ce qui est toujours vérifié.
@Libere Nitunga
Si j’ai bien compris, meme si j’etais un novice en construction quelque part a l’interieur du pays, je pourrais ne pas trop me soucier de cette economie de 15% de ciment, mais quand meme suivre vos conseils quant a la quantite d’eau, a l’echelonnement et aux impuretes des granulats. Et si j’y ajoute aussi les conseils du site http://www.omnicalculator, alors je pourrais en arriver a un bon beton de 25 MPa de resistance si je melange du ciment Portland avec du sable et du gravier dans les proportions respectives 1:1:2.
https://www.omnicalculator.com/construction/cement
1) A mon sens, la seule question qui vaille à ce niveau, est celle-ci : La méthode de gâchage du béton que propose Precast-First nous permettrait-elle d’économiser 15% du ciment, oui ou non ?
Que cette méthode ait déjà été utilisée en partie ou en totalité, ailleurs dans d’autres pays, qu’est-ce que cela change ?
L’homo-economicus, je dirais même le patriote qui est en nous devrait dire, vérifions. Et si c’est effectif allons-y.
2) A une étape ultérieure il sera question de savoir si dans cette méthode, il y a un aspect qui fait l’objet d’une propriété intellectuelle, et de la part de qui. Il faut aussi noter que l’opération de réduction de l’eau dans le béton peut être faite de mille façons, Il y a des dizaines de chercheurs qui ont proposé chacun sa méthode, dont des produits chimiques réducteurs d’eau. La méthode de réduction de l’eau de gâchage du béton proposée par Precast-First est-elle compétitive ? Si oui on l’utilise. Sinon on utilise une autre.
3) Si on utilise les proportions que vous évoquez de 1:1:2 pour avoir un béton de 25MPa, cela équivaut à utiliser 600kg de ciment.
Si vous êtes novice en construction, que vous êtes quelque part à l’intérieur du pays et utilisez la méthode de gâchage du béton de Precast-First, pour avoir le même béton de 25MPa, vous aurez besoin de seulement 300kg/m3, donc la moitié ! Incroyable me direz-vous, mais vrai, et facilement vérifiable.
Parce que si nous on utilise les proportions de 1:1:2 comme vous dites, soit 600kg/m3, on n’obtient pas un béton de 25, mais de 50MPa !
Peu de burundais utilisent le ciment dans la construction de leur habitat. Meme si l’on parvient a avoir une economie de 15% du ciment utilise, alors que nous cultivons encore a la houe nous ne serons pas dans l’ere de la revolution industrielle.
« La révolution industrielle est le processus historique du xixe siècle qui fait basculer une société à dominante agraire et artisanale vers une société commerciale et industrielle. Ainsi, cette transformation, tirée par le boom ferroviaire des années 1840, affecte profondément l’agriculture2, l’économie, le droit, la politique, la société et l’environnement… »
https://fr.wikipedia.org/wiki/R%C3%A9volution_industrielle
1) C’est sûr que 15% d’économie de ciment à eux seuls ne vont pas nous permettre d’être un pays industriel, effectivement. Mais ils vont nous permettre d’économiser 500.000 USD et de réduire la pollution atmosphérique de 20.000 tonnes par mois comme dit dans l’article.
Devrait-on attendre la mécanisation de l’agriculture avant de faire des actions aussi simples que ceux qui sont cités dans l’article pour bénéficier de ces avantages ? Je ne crois pas.
Les acteurs dans le domaine de l’agriculture font leur possible pour s’améliorer, et les acteurs dans le domaine de la construction font la même chose de leur côté. Ils ne se disent pas qu’il faut attendre que l’on passe de la houe au tracteur avant d’améliorer notre système de fabrication du béton.
Je ne sais pas combien de projets ayant eu de telles retombées immédiates peut-on avoir réalisé au cours des 5 dernières années. Surtout sans devoir passer par de lourds investissements. Le seul investissement que cette opération demande a déjà été fait : c’est la fromation des ingénieurs. Ils sont juste appelés à mettre en œuvre des principes qu’ils ont appris.
2) Vous citez « La Revolution industrielle a fait basculer une société à dominante agraire et artisanale vers une société commerciale et industrielle ».
La construction n’est pas parmi les domaines mentionnés ; elle se fait encore de manière essentiellement artisanale depuis 10000 ans.
« Les briques apparaissent en Mésopotamie dès le Xe millénaire av. J.-C. …..
Les moules parallélépipédiques au format standardisé n’apparaissent qu’au VIIIe millénaire av. J.-C. Les briques présentent souvent des trous ou des nervures. Ces imperfections, tracées avec les doigts sur la surface bombée, sont destinées à faciliter l’adhérence du mortier ».
https://fr.wikipedia.org/wiki/Histoire_de_la_construction
Donc depuis 8000 ans avant J.C jusqu’aujourd’hui, on construit avec des briques reliées par un mortier. C’est probablement une des activités économiques les plus stationnaires.
L’une des raisons de la cherté, généralement incompréhensible des logements est à chercher dans le très faible caractère industriel de la construction.
Si une maison est construite avec 100.000 briques, le maçon fera 100.000 opérations de vérification de l’état de chaque brique, de pose de mortier, de vérification de la verticalité, de l’horizontalité, etc. Sans parler de tout le reste comme les échafaudages, les coffrages, etc.
3) Avec les fast-foods, on peut parler d’une « révolution industrielle » dans la restauration, qui est apparue récemment. Ils ont un caractère nettement plus industriel que les restaurants classiques. Ils ont contribué énormément à la réduction des coûts et du temps qui est consacré. Mais comme on dit, il n’y a pas de roses sans épines, il y des revers qui doivent être gérés le plus efficacement possible.
Le domaine de la construction a besoin d’une orientation de ce genre, une sorte de « game changer » dont la préfabrication, la mécanisation, et la standardisation devraient faire partie.
@Libere Nitunga
1. Je ne suis pas un expert en construction, mais apparemment il y a plusieurs personnes qui font (presque) la meme chose que vous.
« Using less concrete can have multiple benefits in reducing project costs, saving time, improving safety, and shrinking a building’s environmental footprint. Here are seven ways it can be done:…
https://www.procore.com/jobsite/seven-ways-to-use-less-concrete-and-save-money-on-your-projects
2. Si l’equipe de chercheurs chinois introduit une nouvelle variete de riz dans la plaine de l’Imbo ou si l’Institut des Sciences Agronomiques du Burundi (ISABU) trouve des semences selectionnees de haricot ou de patate douce, tout ca va ameliorer la vie des burundais sans pour autant declencher la revolution verte au Burundi.
« La révolution verte, parfois appelée troisième révolution agricole, est une politique de transformation des agricultures des pays en développement ou des pays les moins avancés, fondée principalement sur l’intensification et l’utilisation de variétés de céréales à hauts potentiels de rendements.
Cette politique combine trois éléments :
les variétés sélectionnées à haut rendement ;
les intrants, qui sont des engrais ou produits phytosanitaires ;
l’importance de l’irrigation…. »
https://fr.wikipedia.org/wiki/R%C3%A9volution_verte
Merci de l’information. Cela me ferait énormément plaisir s’il y a d’autres personnes qui fabriquent le béton comme le fait Precast-First. C’est-à-dire qui i) rincent le sable et le gravier ; ii) utilisent du gravier échelonné ; et iii) recourent à la réduction de l’eau par une fabrication du béton en 2 phases.
Pouvez-vous me donner le nom ou l’adresse d’une seule d’entre elles, que ce soit au Burundi ou à l’étranger ?
@Libere Nitunga
Aux Etats-Unis par exemple, pendant la pandemie de Covid-19, il y avait des gens qui essayaient de faire quelques travaux d’amelioration de leurs habitations (Do-it-yourself home improvement-DIY).
https://www.jchs.harvard.edu/blog/recent-upturn-diy-remodeling-projects-unlikely-continue-long-term
Par exemple a quelques 500 metres de la ou j’habitais (Phoenix, Etat d’Arizona, USA) il y a 20 mois, Paradise Valley A & G Materials pourrait me vendre du sable et du gravier et me donner des conseils. Un peu plus loin, Home Depot pourrait me vendre du ciment (ou des bloc ciments) et me donner des conseils.
@Libere Nitunga
Par exemple, CarbonCure Technologies (Halifax, Nova Scotia, Canada) dit qu’elle produit du beton en utilisant moins de ciment.
« CarbonCure’s technology is already used in more than 400 concrete plants around the world—and that number increases every month as more and more concrete producers realize their potential to win more business from the growing green building market and reduce cement costs to improve overall profitability… »
https://www.carboncure.com/concrete-corner/introducing-carboncure-for-precast/
« Case Study: Low Carbon Precast Concrete
CarbonCure Precast works by injecting recycled carbon dioxide (CO2) into fresh concrete during mixing. Once injected, the CO2 undergoes a chemical reaction where it transforms into a mineral. This enhances the strength of the concrete, allowing for the reduction of cement content in mix designs. Cement production is a carbon-intensive process so reducing its use can significantly improve the carbon footprint of precast and prestressed concrete.
Coreslab Structures (TEXAS) Inc. was seeking ways to reduce its carbon footprint in an efficient and non-disruptive way. It began working with CarbonCure in 2020 when a client—Compass Datacenters—requested the use of low carbon concrete in a new data center in Texas. Compass prides itself on being a good steward of the environment and considers its impact in every area from construction through to operations… »
https://www.carboncure.com/concrete-corner/a-complete-guide-to-low-carbon-concrete/.